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线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策2

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  线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策(四)

  一、与材料相关的断丝
  1、一般认为未经过锻打、淬火、回火处理的金属易断丝。这是因钢材中碳化物分布不均匀,引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。钢材中所合碳化物颗粒大,并且聚集成团,而分布又不均匀。这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝,造成断丝。尤其是淬火件,淬火后,在无碳合金中约存在500~800MPa的内应力,在高碳钢中则可有达1600MPa的内应力,若经过磨削加工,还可引起70—80MPa的内应力,而放电加工会在其加工表面上形成白色的放电加工变质层,并产生约  800MPa的拉应力。淬火应力、磨削应力、放电加工应力交互迭加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。因此,为减少因材料引起的断丝,应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料,促使钢材中所含碳化物分布均匀,从而使加工稳定性增强。如以线切割加工为主要工艺的冷冲模具,尽量选用CrWMn、Cr12MO、GC15等合金工具钢,并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
  2、不合理的切割路线也是引起断丝的不可忽视的因素。如图1所示,若按图a加工,切割完第一道工序,继续加工时,由于原来主要连接的部位被割离,余下的材料与夹持的部分连接较少,工件刚度大为减低,易产生变形而导致断丝。按图b切割路线加工,可减少由于材料割离后残余应力重新分布而引起的变形。所以,一般情况下,最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割总程序的末端。
  二、其他
  1、在拆丝时,往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝  剪断,形成很多短头,若不注意清理会混到电器部位  中或夹在走丝装置中,引起短路,造成断丝。
  2、加工完成后,应首先关掉加工电源,之后关  掉工作液,让丝运转一段时间后再停机。若先关工  作液,会造成空气中放电,形成烧丝;若先关走丝的  话,因丝速太慢甚至停止运行,丝冷却不良,间歇中缺少工作液,也会造成烧丝。
  3、某些时候需要手动切割时(指手摇十字滑板),应眼观电流表,不得超过正常切割时的变频速度,否则极易断丝。
  4、实践中,有因污垢引起的断丝现象,这种现象往往在加工完工件后出现。检查时用万用表电阻挡测量出钢丝与机床外壳之间有30kfl左右的电阻,且调换笔有充放电现象。进一步检查发现用丝挡块螺钉与线架之间,断丝检测块与固定在线架上的螺钉之间有很多液渣污垢。