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线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策1

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 之前,小编简单为大家介绍了关于线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策,今天将继续这个话题,希望通过以下介绍能对您后期的使用带来帮助!

与走丝装置及工作液相关的断丝
1、与走丝装置相关的断丝,其根本原因还是该装置精度变差,尤其是导轮的磨损,会增加钢丝的抖动,破坏火花放电的正常间隙,易造成大电流集中放电,从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度:
1)导轮V形槽变宽。这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移,表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象;
2)导轮V形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏,加工时钢丝没有进人导轮的V形槽或有污物将导轮卡死,铝丝拉出深槽所致,当用手摇
动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位;
3)导电轴与导电轮接触不好引起断丝。加工中发现电流表指针左右摆动大,进给速度快慢不均匀,有时电流表指针退回到零,控制台进给速度很快,因
没有放电,最后将铜丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。
2、对要求切割速度高或大厚度工件,其工作液的配比可适当谈一些约5%一8%的浓度,这样加工较稳定,不易断丝。
3、工作液脏污,时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。实践中,可这样来衡量工作液是否变差:当加工电流为 2A左右,其切割速度为40mm/min左右,每天工作 8h,使用两天后效果最好,继续使用8~10天则易断丝,须更换新的工作液。
4、有研究认为,用高纯水配置的工作液加工时工作稳定,较少断丝。其原因是估计高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子,如钙离子、镁离子等,致使在加工过程中,虽有电蚀产物的介人,使工作液中混入了各种离子,但由于清除了有害离子而得以使加工稳定。